污水公司的逆袭从脱硫的角度看改变之旅

在合成氨企业，氨水液相催化法脱硫工艺有着悠久的历史，它给人们打上了一个较深的烙印。这个方法简单、操作方便，但却忽略了成本意识和当今人类关注的问题——环保。传统的氨水液相催化法脱硫，人们往往关注的是脱硫系统出口H2S含量，只要在合格范围内（0.07g/m3）达到指标就可以了。如果超标，就补充氨水来提高脱硻效率，不知用提高再生效率的方法来提高脱硅效率。

然而，这种做法存在许多问题。首先，原料成本高，每生产一吨合成氨则需20—35元/tNH3；其次，净氨塔易结垢，冷却效果差；再者，废水、废液排放量大，污染环境事故常有发生；此外，还有硫磺回收率低或不回收的问题。

随着企业业主成本意识增强，以及对绿色环保呼唤日益迫切，对于这种落后的技术逐渐被先进、适用的技术所替代。吸收剂和催化剂也发生了变化，为企业带来了巨大的经济效益和对人类社会贡献。但是，要用好这些新技术，还需要进一步转变观念。

脱硝的重要性

脱噪在合成氨生产过程中占有重要地位，如若不然，将会使萝茨机超电流运行，从而引起萝茨机跳闸，有时还可能因萝茨机跳闸打破气室发生火灾或爆炸事故。此外，由于压缩机打气量下降，也会影响产量，并降低经济效益。

在经济条件下，输出H2S含量越低越好，因为过高的H2S含量会使合成反应器、中毒催化剂及精炼设备受到损害，使产品质量降低，并导致全系统管道及设备腐蚀。

吸收剂：氨水与纯碱（碳酸钠Na2CO3）的优缺点

氨水作吸收剂具有以下优点：

能够快速响应系统中的H2S波动，即时向系统补入部分高浓度的氨水，以减少出口H2S含量；

长年向系统补充大量的人力物力消耗较小，不易堵塞填料；

分析控制简单，只需分析进出口H2S含量即可，无需复杂分析仪器；

不需要额外购买原材料。

同样地，它也有缺点：

原料成本高，每生产一吨合成氨需20—35元/tNH3；

净湿塔易结垢，大幅影响冷却效果；

废物排放多，有潜在环境污染风险；

硫磺回收率低甚至无回收记录。

纯碱作为吸收剂，则拥有更为显著优势：

脱除能力强且稳定性好

成本费用极其微小，每处理1kg H2S仅需1—5元

冷却效果良好，不产生二次污染

残余液循环使用，可实现资源节约

但是，其缺陷同样明显：

再生管理严格要求，对操作人员提出了更高要求

分析项目增加，对员工技能提出更高要求

催化剂（对苯二酚、MSQ等与“888”）本质区别

对于上述情况，我们可以通过比较两种不同类型催化者的性能来理解这一点。在某些情况下，即使是同一种类型（如MSQ），如果没有进行科学性的管理策略，那么仍然无法发挥最佳作用。这也是为什么有些厂家选择采用新的、高性能催化剂，如东狮“888”，以提升整个脱镶过程的一致性和稳定性。

再生管理关键要素

为了确保再生过程顺利进行，我们必须考虑到几个关键因素：

a)均匀滴加：保证溶液浓度控制在25—35ppm之间，以每处理1kg H2斯添加0.6—0.9g "888"为计算依据加入必要数量";

b) 硫泡沫正常溢流：确保泡沫能够有效浮选并生成足够多用于后续步骤;

c) 自吸空气供给: 保证空气流量满足需求，同时监控再生温度是否处于允许范围内;

d) 系统总体积保持平衡: 确保所有相关组件都能持续工作并维持长期稳定的状态;

合理控制工艺指标, 力求长期稳定

最后，我们需要认识到，在追求最优解同时保持长期稳定的工作模式至关重要。这涉及到考察各个方面包括但不限于具体设备状况、地域特征以及季节变化等因素。此外，与其他企业共享经验并不意味着照搬，而应该基于自己的实际情况寻找解决方案，以确保整体目标得到实现。在实践中，我们发现一些企业试图通过紧急增加纯碱或"888"以应对突发事件，这样的做法既不可持续也不符合最佳实践，因为它将导致短期内解决问题，却不能提供长远解决方案，更何况这还可能造成更多负面后果，比如增加浪费和升级维护需求。因此，最终我们的目标应该是找到一种既能满足当前需求又不会牺牲未来发展潜力的策略。