石灰石系统的呼吸困难300MW循环流化床锅炉机组的大气污染治愈之路

4.具体改造及效果

4.1改造方案

在维持原有风机不变的前提下，取消各给料点所有的D108 mm电动门，改为每个给料点用一个D159 mm的电动门与一个同口径的手动门相串联，正常启、停只需操作电动门，而手动门只作系统检修隔绝使用。在管道方面：将1号混合器出口至第1级分配器入口的D273 mm×10 mm管道更换为D219 mm×10 mm管道，分配器后面出来的2路D159 mm×8 mm管道不动，至1、4号料腿正中间上方后弯转向下，与1、4号料腿的给料点连接，即1号石灰石给料线只供1、4号料腿，形成1号与4号以中心线对称布置；而将2号混合器出口至4个料腿的所有管道全部废除，混合器旋转180°后，重新铺设D219 mm×10 mm管道直至2、3号料腿正中间上方，变径为2路D159 mm×8 mm分管与2、3号料腿的给料点相连接，即2号石灰石给资料线只供2、3號粉袋，以实现单线两点粉末供应（见图）。

4.2改造效果

系统完全改造后再次进行试运行，当母板压力降到9-10 kPa时空载状态显示了明显减少；在彻底取消程控功能并投入粉尘试运行之后，全体主导压力随着旋转调节阀速度升高而稳定增长，但全体主导压力的数值始终低于阀速百分比数值，从而确保了无积尘现象。为了探究极限情况，在监视主导压力的同时逐步提升旋转调节阀速度，最终确认50%输出即可保持长期稳定的最高工作效率。

随后的6號炉 石灰石二级输送系统也进行了不同速度下的生产测试。数据表明当旋转调节阀输出达到50%时双重输送能力达到了33吨/小时，并且粉末密度达到相对质量为1.3；在40%输出下双重输送即可满足设计24.6吨/小时出力需求。

为评估脱硫效果专项实验进行，并验证其脱硫性能，其实际含硫质量比设计煤种多一倍，而锅炉设计烟气排放标准则要求在75%负荷和含硫质量0.72%的情况下，其脱硫效率超过90%，SO₂浓度控制小于76毫克/立方米。此外，由于使用量增加了一倍，比预计设计标准高出很多，这意味着本次调整大幅提高了环境保护水平。

5 结语

通过实践证明，本次调整除了有效地控制SO₂排放外，还带来了以下优点：稳定床层厚度、高效管理温度、提升流化状况防止回填缸结焦以及灭火恢复时间缩短。但同时也暴露出了几个挑战，如煤种选择直接影响到所需氧化钙量，以及不同的氧化钙品质会影响整体成本等问题。